I controlli non distruttivi (CND) consentono di individuare eventuali difetti presenti in un componente senza alterarne l’integrità strutturale o modificarne le proprietà. Le tecniche utilizzate si distinguono genericamente in superficiali e volumetrici. Sider Test è in grado di eseguire controlli non distruttivi secondo i metodi elencati sotto, sia presso le proprie strutture che presso le aziende clienti o i luoghi (cantieri o impianti) dove sono installati i componenti da controllare. A queste tecniche si aggiungono anche altre tipologie di controlli non distruttivi, come l’esecuzione di repliche metallografiche, l’applicazione di estensimetri e la rilevazione di durezze tramite durometri portatili.

Per tutti i metodi elencati sotto, Sider Test dispone di personale di II e III livello qualificato ai sensi delle norme ISO 9712 e SNT-TC-1A.

Principali metodi di prova

  • ASME V (2017) art. 4 (categorie 0 e III) – Saldature (accreditato)
  • ASME V (2017) art. 5 (categorie 0 e III) – Materiali (accreditato)
  • ISO 17640:2010
  • EN ISO 16810:2014

Il controllo con ultrasuoni è una tecnica non distruttiva di tipo volumetrico. Si basa sulla propagazione di onde ultrasonore nell’oggetto da esaminare e sull’analisi e l’interpretazione dei segnali trasmessi, riflessi o diffratti da eventuali difetti. Il fascio d’onde ultrasonore viene trasferito sul materiale attraverso un trasduttore o sonda applicato per contatto superficiale tramite un mezzo di accoppiamento. I difetti che il fascio incontra fa sì che questo sia assorbito, deviato, riflesso o diffratto secondo le leggi che regolano la propagazione delle onde. Il segnale di partenza degli ultrasuoni (eco di partenza) e quello riflesso dalla superficie opposta a quella d’entrata (eco di fondo), vengono visualizzati sullo schermo dello strumento con dei picchi, la cui distanza risulta proporzionale al tempo che gli ultrasuoni impiegano per percorrere il viaggio di andata e di ritorno dalla sonda alla superficie riflettente presente all’interno del materiale. Se durante tale percorso il fascio ultrasonoro incontra delle discontinuità esse fungono da riflettori, e sullo schermo, tra i due precedenti picchi (eco di partenza ed eco di fondo), ne compariranno degli altri che rappresentano delle indicazioni relative al tipo di discontinuità incontrate. Il controllo ultrasonoro si presta alla misurazione degli spessori (spessimetria) di manufatti industriali, come serbatoi, tubi o caldaie.

L’analisi visiva condotta da un operatore addestrato e qualificato permette di verificare la qualità superficiale dei componenti e di identificare difetti e non conformità. L’esame visivo può essere condotto a occhio nudo o con l’ausilio di strumenti quali endoscopi o microcamere.

Principali metodi di prova

  • ASME V (2017) art. 9
  • ISO 17637:2003
Magnetoscopia

Il controllo con particelle magnetiche, conosciuto anche con il nome di magnetoscopia, permette di localizzare eventuali difetti superficiali o sub-superficiali. Questa tecnica è applicabile esclusivamente ai materiali ferromagnetici e prevede la magnetizzazione del componente da controllare e l’applicazione di un rilevatore contenente particelle ferromagnetiche. La presenza di eventuali discontinuità provoca delle fughe di flusso del campo magnetico che attraggono tali particelle. L’ispezione finale può avvenire sotto luce naturale se si utilizza un rilevatore a contrasto di colore o in ambienti oscuri utilizzando la lampada di Wood se si utilizza un rilevatore fluorescente.

Principali metodi di prova

  • ASME V (2017) artt. 7-25
  • ISO 17638 (2003)
  • ISO 9934-1:2015

I controlli con liquidi penetranti sono finalizzati a identificare eventuali difetti superficiali, come discontinuità, cricche e mancate fusioni. Dopo aver eseguito le operazioni preliminari di pulizia e preparazione, sulle superfici del componente da esaminare vengono applicati i liquidi, soluzioni contenenti forti coloranti oppure fluorescenti. Per capillarità tali liquidi penetrano progressivamente all’interno delle discontinuità superficiali. Una volta rimosso dalla superficie il liquido in eccesso, viene applicato un rivelatore, una polvere o un liquido, la cui funzione è quella di rendere visibile il penetrante che ha raggiunto le discontinuità. Nel caso dei liquidi fluorescenti, questi vengono evidenziati sottoponendo il componente alla luce ultravioletta.

Principali metodi di prova

  • ASME V (2017) art. 6 (categorie 0 e III, accreditato)
  • ASME V (2017) art. 24 SE-165 (categorie 0 e III, accreditato)
  • ASME IX QW-453 (2017) (categorie 0 e III, accreditato)
  • ISO 3452-1:2013

La tecnica radiografica è un controllo di tipo volumetrico che consente di evidenziare la presenza di eventuali difetti interni al materiale attraverso le variazioni di attenuazione che le onde elettromagnetiche ionizzanti (i raggi x, appunto, o i raggi gamma) subiscono dopo avere attraversato il componente da esaminare. La lastra radiografica così impressionata offre una riproduzione caratterizzata da una determinata densità di immagine, dallo spessore, dalla geometria e dalla composizione dell’oggetto esaminato, evidenziando difetti come discontinuità interne, vuoti, soffiature o mancanza di penetrazione della saldatura.

Sider Test può eseguire anche la riparazione dei componenti difettosi tramite operazioni di saldatura eseguite da personale qualificato.

Principali metodi di prova

  • ASME V (2017) art. 2 (accreditato)
  • ISO 17636-1 (2013) (accreditato)
  • Tre moderne sedi operative

  •  80 tipologie di test accreditati

  • Velocità di servizio

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